Daly Quality
Системата за управление на батериите (BMS) служи като център за безопасност на литиевите батерии. С все по-разнообразните сценарии на приложение, търсенето на стабилност и надеждност нараства все повече. Качеството не е нещо, което може да бъде „гарантирано“ единствено на етапа на крайната проверка; по-скоро то трябва да бъде вградено в целия процес – от първоначалната научноизследователска и развойна дейност до крайната доставка.
В Daly, нашият екип по качество работи съвместно в научноизследователската и развойна дейност, веригата за доставки, производството и следпродажбеното обслужване. Като стриктно спазваме рамката за интегрирано разработване на продукти (IPD), ние прилагаме стандарти за качество на всеки етап, като непрекъснато усъвършенстваме нашите продукти чрез строги тестове и систематичен преглед.
Глава 01
Осигуряване на качеството с предварително зареждане:
Смекчаване на рисковете по време на фазата на проектиране
Инженерът по качеството на проектирането (DQE) в отдела за качество на научноизследователската и развойна дейност действа като „пазител на качеството“ по време на фазата на научноизследователска и развойна дейност, като наблюдава целия жизнен цикъл на разработване на продукта:
02 Проактивно прехващане на риска
Използвайте стандартизиран контролен списък за научноизследователска и развойна дейност, за да идентифицирате систематично потенциалните рискове при проектирането, да насочите целенасочени корекции и да проведете последваща проверка – като изместите контрола на качеството нагоре по веригата към всеки етап от процеса на научноизследователска и развойна дейност.
03 Строг контрол на процесите
Цялостна проверка на спазването на стандартите за процесите IPD (Интегрирано разработване на продукти), с проследяване в реално време и обратна връзка по проблемите, за да се гарантира, че всеки етап от научноизследователската и развойна дейност отговаря на изискванията за качество.
04 Непрекъснат мониторинг и оптимизация
След пускането на продукт на пазара, ние провеждаме текущ мониторинг – събираме оперативни данни и обратна връзка от клиентите – и се координираме с екипа за научноизследователска и развойна дейност, за да постигнем бързи подобрения. Това установява затворен цикъл на качество от „проектиране, тестване, пускане на пазара и итерация“, гарантиращ, че проблемите се решават възможно най-рано.
Глава 02 Тестване в реални сценарии:
Съгласуване на проверката с реалните условия на употреба
Отделът за научноизследователско и развойно тестване е разделен на „Група за проектиране на тестове“ и „Група за изпълнение на тестове“, работещи във високоефективна синергия – действайки съответно като „мозък“ и „ръце“:
Група за проектиране на тестове: „Интелигентният мозък“ на тестовата рамка. Съставена от инженери по разработка на автоматизация и тестване, тази група се фокусира върху изграждането на строга, научна система за тестване, за да гарантира, че проверката е едновременно прецизна и високоефективна.
01 Утвърждаване на тестови случаи
Следвайки логиката на „идентифициране на проблеми — анализ на коренните причини — оптимизиране на тестови случаи“, ние превръщаме различни проблеми, срещани по време на реална работа, в стандартизирани тестови процедури, като по този начин непрекъснато усъвършенстваме нашата рамка за тестване.
02 Тестване в реални сценарии
Създадохме специализирани тестови среди, пригодени за различни сценарии на приложение – като например стартиране с голямо натоварване за електрически мотокари, събития на свръхток с висок ток в камиони и бързо ускорение по време на изкачване на хълм за електрически триколесни превозни средства – за да оценим производителността на BMS в контексти като движеща сила, съхранение на енергия в жилищни сгради и стартиране/експлоатация на камиони.
03 Реконструкция на проблеми, докладвани от клиенти
Ние пресъздаваме прецизно условията, при които е възникнал проблем, докладван от клиент, събираме данни чрез експерименти, идентифицираме първопричината и изготвяме тестов протокол, предоставяйки научна основа за разрешаване на проблема.
04 Разработване на автоматизирани инструменти
Използвайки съвременно оборудване – като това на Ruineng – ние разработваме автоматизирани тестови програми за провеждане на проверка на производителността на BMS устройства. Това позволява автоматизирано тестване на ключови показатели за надеждност, значително подобрявайки както точността, така и ефективността на процеса на тестване.
Екип за изпълнение на тестове: Извършваме цялостна проверка на производителността елемент по елемент, обхващаща над 30 хардуерни параметъра – като напрежение, ток и консумация на енергия – както и повече от 20 софтуерни функции, включително комуникационна логика, калибриране на SoC и механизми за аларма/защита. Това включва и специализирана проверка на Bluetooth свързаността.
Освен това, ние извършваме строги тестове при реални експлоатационни условия – като например стартиране с голямо натоварване, събития с високотоково претоварване, преходи между пиково и непиково потребление на енергия и преходни процеси при разтоварване. Те се комбинират с тестове за устойчивост на околната среда – включително излагане на екстремни температури, вибрации и електростатичен разряд – за да се гарантира, че продуктът работи надеждно в целия спектър от реални сценарии на употреба на нашите клиенти.
Систематично професионално оборудване
Надеждна поддръжка за валидиране
Валидирането на качеството се подкрепя както от хардуерно оборудване, така и от системи за управление.
Daly е оборудван с 11 категории тестова апаратура – включително автоматизирани тестови шкафове Nebula, измервателни уреди Agilent и Fluke, камери за постоянна температура и влажност и банки за високотоково натоварване – което позволява цялостна проверка както в стандартни, така и в екстремни експлоатационни сценарии.
Пълната гама от продукти на Daly е получила сертификати ISO9001, CE, RoHS и EMC, отговарящи както на общите индустриални стандарти, така и на изискванията за достъп до глобалния пазар.
Глава 03
Контрол на производството:
Превеждане на стандартите за проектиране в производствената практика
Решенията, разработени от екипа за научноизследователска и развойна дейност, в крайна сметка трябва да бъдат внедрени и реализирани на производствената линия.
Dali преобразува изискванията за проектиране в научноизследователска и развойна дейност в приложима документация – като например стандартни оперативни процедури (SOP), анализ на режима и ефектите от отказите в процеса (PFMEA) и спецификации на процеса IPC – за да осигури строг контрол на процесите по време на критичните етапи от производството.
Успоредно с това, компанията управлява доставчиците и провежда входящи проверки на материалите. Оценки на риска се извършват винаги, когато се променят спецификациите на материалите, което осигурява постоянство в масово произвежданите продукти – от снабдяването със суровини до крайните продукти.
Глава 04 Обратна връзка от полето: Управление на итерацията на качеството
Доставката на продукт на клиента не бележи края на усилията, свързани с качеството.
Dali използва облачна платформа за събиране на оперативни данни за устройствата и получаване на обратна връзка от следпродажбеното обслужване на първа линия. Когато възникнат аномалии на място, компанията провежда анализ на първопричините. Констатациите след това се споделят с екипите за научноизследователска и развойна дейност, качество и тестване, които използват тази информация, за да усъвършенстват дизайна и да подобрят тестовите случаи, като по този начин завършват процес със затворен цикъл, който свързва оперативната среда на клиента обратно с етапа на научноизследователска и развойна дейност.
От проактивно управление на риска по време на фазата на научноизследователска и развойна дейност до стриктно валидиране в реални сценарии и от строг производствен контрол до непрекъснато наблюдение на място при клиента – Daly интегрира осигуряване на качеството през целия жизнен цикъл на своята BMS. Всеки етап се управлява от определени стандарти, щателна валидация, систематична обратна връзка и непрекъснато подобрение. Екипът по качество на Daly от край до край защитава всяка връзка във веригата за създаване на стойност на BMS.
Време на публикуване: 30 октомври 2026 г.
